WRPK热电偶的形状及结构日趋复杂，热电偶被设计为复杂的空间形状。随着研究，智能弯管机的优化设计平台，实现了对弯管加工的运动控制。
由于热电偶的几何形状复杂，很难用三视图把它描绘出来。使用数控弯管机成形时，采用的是矢量弯管技术。为了便于数控弯曲，铠装热电偶组件的图样上对弯曲要素进行了直接标示，并采用笛卡尔坐标系建立空间尺寸，图样上标示的三大弯曲要素。
为保证机上安装避让和不被折断的弯曲半径，热电偶图样上规定了每个弯角的弯曲半径。为确保偶丝在产品接线盒中布线规范，同时明确了偶丝出口位置。
WRPK热电偶弯曲工艺流程：
目前，热电偶采用数控弯管加工的方式，大幅度提高了热电偶的加工效率和加工一致性。数控弯管机是基于矢量弯管原理，工艺人员在图纸中给出UGNX7.5三维软件建模后获取的空间点坐标尺寸（或是实物测量尺寸），将尺寸在弯管机点坐标页面中输入后，点击自动生成程序，进入程序页面进行编辑后，转换为自动加工，从而实现弯管自动控制过程。
WRPK热电偶弯曲制造工艺流程：
在弯曲工艺中，需要对弯曲参数和要素进行以下方面的控制。
1、起始点、弯曲点的坐标值，弯曲半径与设计图样一致。
2、当相邻两直线段弯角等于180°时，只需确定起弯点坐标值，并将点类型改为端点。
3、根据装夹端和弯曲干涉选定顺序弯管或倒序弯管。
4、回弹补偿根据热电偶的材料、直径和弯曲角度选定。
5、根据热电偶的总长、起始点、轮模的L值确定偏置值。
6、根据热电偶直径、弯曲半径和弯曲形状选用或定制模具。
7、机床上轮模的成形槽自下而上定义为M1、M2、M3、M4，根据弯曲过程确定。
8、装夹时偶丝方向，通过设计图样上弯曲点坐标和偶丝方向转化得出。
9、送料、转角和弯管速度设置为机床操作速度的20%～40%。
10、WRPK热电偶头部或尾部伸出轮模长度值由热电偶起始端直线段长度和轮模的L值确定。
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